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摘 要： 摘要：文章研究的主要目的在于探究電氣自動化儀表管理和維護策略。研究的主要方法為文獻分析法，通過梳理相關文獻、結合自身工作經驗發現，電氣自動化儀表的管理與維護需要以預防為主、維修為輔、成本控制為核心，構建基于電氣自動化儀表全生命周期的維護與管理體系。
摘要：文章研究的主要目的在于探究電氣自動化儀表管理和維護策略。研究的主要方法為文獻分析法，通過梳理相關文獻、結合自身工作經驗發現，電氣自動化儀表的管理與維護需要以預防為主、維修為輔、成本控制為核心，構建基于電氣自動化儀表全生命周期的維護與管理體系。
關鍵詞：電氣自動化儀表 管理 維護
綜合化、自動化、智能化是現代石化企業發展的重要趨勢。在此背景下，石化企業電氣自動化儀表數量規模顯著擴大、電氣自動化儀表重要性凸顯，傳統電氣自動化儀表性能及運行質效管理模式已經不能適應石化企業多元化發展需求，呈現出明顯的滯后性與局限性。基于此，文章以石化企業資源管理理念為指導，以計算機、信息等前沿顛覆性技術為支撐，整合電氣自動化儀表運行狀態、電氣自動化儀表預防性維護、電氣自動化儀表運行可靠性三大管理要點，并將其融合為有機的整體，首先建立以“點檢”為核心的電氣自動化儀表運行故障預警體系，以電氣自動化儀表的預防性維護、日常巡視檢查、故障隱患分析代替傳統的事后排障;其次，構建以“故障知識庫”為核心的電氣自動化儀表運行可靠性管理體系，用以消除電氣自動化儀表的先天性以及頻發性故障;最后，打通ERP與PMS 數據鏈路，建設以成本控制為基礎的電氣自動化儀表大修管理體系，與故障預警體系、可靠性管理體系共同構成無漏洞、跟蹤式、全面化、智能化、一體化的電氣自動化儀表預防性維護管理與可靠性管理機制。
1 建立以“點檢”為核心的電氣自動化儀表運行故障預警體系
1.1 “點檢”工作模式
當前我國大部分石化企業都已經制定了集崗位點檢、定期巡檢、專業檢點及精密檢點于一體的點檢工作模式，但存在點檢工作量大、環節分散且長效性不足的問題，為此，文章提出一種以受控點檢為基礎、以日常點檢為支撐的電氣自動化儀表點檢創新工作模式，按照預先制定的標準化、規范化工作細則，定期檢查關鍵電氣自動化儀表、重要電氣自動化儀表以及一般電氣自動化儀表的關鍵部位，并對點檢過程進行準確、完整地記錄;同時，日常點檢工作內容為：日常巡視檢查普通電氣自動化儀表、關鍵及重要電氣自動化儀表的非關鍵部位，并詳細記錄點檢過程。點檢工作完成后，負責此工作的人員將點檢結果及時上傳至電氣自動化儀表管理信息系統，相關管理責任人根據電氣自動化儀表運行狀態制定隱患整改、檢修等方案。
1.2 以電氣自動化儀表狀態為核心進行預防性維護
預防性維護是指基于當前電氣自動化儀表運行的狀態與性能等指標識別電氣自動化儀表故障隱患、采取預先干預措施防止電氣自動化儀表故障擴大或延伸。在上述點檢工作后，電氣自動化儀表管理人員已經能夠較為全面地獲取反映電氣自動化儀表運行狀態與性能的相關參數，再借助精度檢驗、完好檢查等技術可定量及定性分析電氣自動化儀表故障隱患，有助于前置維護環節，避免電氣自動化儀表故障維護延誤正常生產。
2 構建以“故障知識庫”為核心的電氣自動化儀表運行可靠性管理體系
2.1 構建故障知識庫
構建故障知識庫的基礎為將所有石化企業電氣自動化儀表連入到網絡中，知識庫將這些電氣自動化儀表的型號、運行狀況進行存儲，實現對電氣自動化儀表的精細化管理。同時，故障知識庫能夠記錄每一電氣自動化儀表出現故障的頻率、類型等，通過數據分析，對典型故障類型以及維護方式進行總結。此外，故障知識庫便于維護人員制定維護方案。故障知識庫能夠準確反映電氣自動化儀表故障的發生情況，例如對于網絡中斷故障，故障知識庫可以構建網絡傳輸所經過路由器的路徑，便于維護人員對故障進行定位，縮短故障診斷時間，提高故障診斷效率。
2.2 以故障發生時間間隔與頻次為技術進行可靠性管理
在電氣自動化儀表可靠性管理中，故障知識庫的核心作用在于反映電氣自動化儀表故障發生的時間間隔、頻次等信息。從可靠性管理的內容來看，其主要為消除電氣自動化儀表先天性以及頻發性故障，以提高電氣自動化儀表運行的穩定性與可靠性。因此，電氣自動化儀表的可靠性管理要以故障知識庫中的故障時間間隔、發生頻次為依據。
故障知識庫為每一類電氣自動化儀表進行了故障的編碼，編碼信息中包括了每次故障產生的原因、故障產生的肌理與程序、故障維護所使用的技術、點檢工作中發現的故障記錄等。通過對故障編碼的統一管理與故障分析，可以得出故障發生的頻次、時間間隔，繼而對故障發生趨勢進行預測，如圖1所示。
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根據前三次故障發生的時間間隔、程度等可以預測出第四次故障發生的大致時間。電氣自動化儀表管理人員根據電氣自動化儀表先天性及頻發性故障的規律即可以明確哪一類故障需要在可靠性管理階段消除。如果電氣自動化儀表設計上有缺陷，管理人員則聯系電氣自動化儀表生產廠家，請其派遣專業技術人員解決問題，繼而采取預防性的維護措施，避免先天性及頻發性故障縮短電氣自動化儀表使用壽命。
3 建設以成本可控制為基礎的電氣自動化儀表大修管理體系
3.1 打通ERP與PMS數據鏈路
基于電氣自動化儀表資產的全生命周期理論，將維護成本歸集于每一臺電氣自動化儀表上有助于實現電氣自動化儀表的精細化管理。但成本歸集面臨著維護業務活動與價值鏈路不通暢、實際維護對象與工單掛接電氣自動化儀表對象不一致的現實困境。為此，建議構建“ERP+PMS2.0”維護成本歸集系統，改造PMS2.0與ERP的集成接口，將PMS2.0電氣自動化儀表管理一體化平臺中維試修對象集成至 ERP，保證實際維護對象與工單掛接對象一致。同時，對ERP系統中的PM工單進行改造，保證每一PM 工單可以掛接多臺電氣自動化儀表。業務人員通過 ERP系統確認服務，或者完成領料操作，系統自動化將材料成本、技術成本、人工成本等各項維護成本歸集到實際的維護對象上。
3.2 實現電氣自動化儀表大修成本的自動化歸集
首先，在電氣自動化儀表維護清冊維護中增添成本分攤信息，當電氣自動化儀表技術維護成本實際發生時，系統可以根據成本分攤的信息計算應當歸集到每一臺電氣自動化儀表上的成本;其次，改造PMS與ERP系統的接口，實現業務及財務信息數據的互聯互通，當維護成本開始發生時，系統將會按照有多臺電氣自動化儀表掛接的PM工單，將材料、技術等成本歸集到實際的維護電氣自動化儀表上，避免實際維護對象與工單上掛接對象不相符的問題;再次，實時更新新增電氣自動化儀表技術維護成本及業務信息。在ERP系統上原有的新增電氣自動化儀表維護物料需求上增添更新功能，以實現電氣自動化儀表技術維護數據的批量維護、修改、存儲，業務人員可以借助此功能實現數據的自動化更新存儲，繼而有效降低業務人員工作量，為后續電氣自動化儀表技術維護成本歸集奠定基礎;此外，深入分析可能發生的電氣自動化儀表技術維護工作，在ERP系統中對維護工單進行改造，使其允許多臺電氣自動化儀表掛接，并能精準定位電氣自動化儀表所處的線路、機房、車間等，繼而為電氣自動化儀表技術維護成本歸集到單體電氣自動化儀表提供通路;最后，制定差異化電氣自動化儀表技術成本歸集標準及計算方式，按照專業、各專業電氣自動化儀表技術等將計算公式及歸集方式輸入到系統中，繼而實現電氣自動化儀表技術維護成本的自動歸集。
4 結束語
電氣自動化儀表管理與維護是保證電氣自動化儀表運行穩定性、安全性、可靠性的重要手段。在信息技術與計算機技術的支撐下，石化企業可建立以點檢為核心的故障預警體系，以為電氣自動化儀表預防性維護奠定基礎;以故障知識庫為基礎的電氣自動化儀表運行可靠性管理體系，消除電氣自動化儀表先天性與頻發性故障;以成本控制為核心的電氣自動化儀表大修管理體系，前置電氣自動化儀表質量控制環節、構建以預防為主、維護為輔、成本控制為核心的電氣自動化儀表管理機制，實現電氣自動化儀表管理的智能化、自動化以及信息化，繼而有效降低石化企業電氣自動化儀表維護成本、擴大石化企業經濟效益、助推石化企業可持續發展。——論文作者：魯昕
參考文獻
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