發布時間：所屬分類：工程師職稱論文瀏覽：1次
摘 要： 摘 要：詳細介紹了金川集團股份有限公司鎳冶煉廠采用冶煉煙氣制酸的過程中高含塵煙氣對制酸系統的影響及產生原因，并提出了應對措施。采用物理沉降+過濾兩級除塵工藝，通過增加壓濾設備提高系統的壓濾能力、連通管加裝閥門防止循環稀酸互串和新增渣漿罐提高
摘 要：詳細介紹了金川集團股份有限公司鎳冶煉廠采用冶煉煙氣制酸的過程中高含塵煙氣對制酸系統的影響及產生原因，并提出了應對措施。采用物理沉降+過濾兩級除塵工藝，通過增加壓濾設備提高系統的壓濾能力、連通管加裝閥門防止循環稀酸互串和新增渣漿罐提高除泥降溫效果等措施，將冶煉煙氣含有的塵從制酸系統移除，大大減少了酸性水排放量，有效降低了系統的運行負荷及運行成本，減小了高含塵煙氣對凈化工序的影響，為冶煉系統與制酸系統的匹配化生產和設備設施的安全穩定運行提供了有利保障。
關鍵詞：冶煉煙氣 高含塵 硫酸生產 影響 措施
金川集團股份有限公司鎳冶煉廠主要采用奧托昆普的閃速爐冶煉工藝及富氧頂吹熔池熔煉工藝生產高鎳锍，鎳冶煉煙氣通過余熱鍋爐降溫冷卻后送至收塵系統除塵，再由排煙機輸送至制酸系統。鎳冶煉廠現有的2套冶煉煙氣制酸裝置均為與鎳火法冶煉配套的環保裝置，生產規模分別為480kt/a和700kt/a。冶煉煙氣經凈化工序降溫除塵、除去有害雜質后進入干燥塔，經w(H2SO4)93%硫酸除去水分后通過SO2鼓風機送往轉化工序，SO2轉化為SO3，采用w(H2SO4)98%硫酸進行兩次吸收產出成品酸，尾氣處理達標后排放。
冶煉系統與制酸系統的匹配程度直接影響到制酸裝置的運行穩定性、環保達標與否及經濟效益。近兩年，冶煉系統原料較為復雜，加之收塵系統老化，導致制酸煙氣塵含量頻繁超標，凈化系統入口煙氣含塵(ρ)最高值達6.15g/m3，高于設計限值0.5g/m3，凈化工序的酸性廢水含固量增加，系統工藝參數波動大，難以維持制酸系統長期穩定運行。
1 高含塵煙氣對制酸系統的影響
1.1 煙氣管道積塵增加
煙氣管道積塵增加會產生以下問題：①煙氣通道面積減小，煙氣輸送能力降低，煙道壓損增加;②風機負荷增加，使風機電流上漲，增加系統運行費用;③造成系統負壓偏低，火法爐窯排煙不暢，大量煙氣從爐口溢出，現場作業環境惡劣，不符合環保要求。煙氣管道積塵情況見圖1。
1.2 設備堵塞
凈化工序煙氣降溫主要通過板式換熱器將熱量帶出，煙氣塵含量的增加導致循環酸含固量增加，不僅極易堵塞凈化塔內噴頭，還會在洗滌塔和收水器內形成積泥，造成洗滌塔內壓損增加，填料和板式換熱器堵塞，凈化除塵和降溫效率降低。板式換熱器酸道淤泥結垢后，可能造成上塔循環酸量不足，換熱效率下降，使二段電除霧器出口煙氣溫度升高，致使煙氣含水量增加，干燥效率降低。洗滌塔填料和板式換熱器積泥情況分別見圖2和圖3。
1.3 電除霧器除霧效率下降
凈化換熱效率降低，造成塵泥后移，冶煉煙氣會夾帶大量酸泥進入電除霧器，致使電除霧器積泥嚴重。電除霧器內部的陽極管、陰極線及鉛錘長期積泥，使電除霧器陰極線受力過大發生斷裂或脫落，導致電除霧器頻繁出現接地故障;二次電壓低，兩段電除霧器除霧效率降低，嚴重影響制酸系統正常穩定運行。電除霧器積泥情況見圖4。
1.4 轉化段壓降增大
煙塵進入轉化工序，會覆蓋在催化劑表面，使催化劑結疤，嚴重的會使催化劑層發生板結，活性下降;轉化率降低的同時還會導致轉化器催化劑床層阻力增大[1-2]。催化劑板結情況見圖5。
480kt/a硫酸裝置運行過程中曾出現轉化器一段壓降由2.5kPa上升至約10kPa，分析其原因為：煙氣塵含量過高，造成電除霧器積泥嚴重，除霧效率降低，以致塵泥后移進入轉化工序，覆蓋于催化劑表面，導致轉化段壓降增加，轉化率降低，尾吸耗堿量增加。
1.5 運行成本增加
目前2套制酸系統均配置了壓濾機對湍沖塔凈化循環稀酸進行過濾，將酸性水中的泥移除。壓濾機出口的濾液和湍沖塔稀酸性狀分別見圖6和圖7。
由圖6和圖7可見：壓濾機出口的濾液和經壓濾機壓濾后的湍沖塔稀酸仍然十分渾濁，說明湍沖塔中還有大量塵泥存在。
制酸系統凈化工序用稀酸洗滌塵含量高的煙氣，會使酸性水的塵含量升高。為達到煙氣凈化效果，必須增加電除霧器的沖洗頻次和壓濾機的卸泥頻次，同時加大酸性廢水的排放量將酸泥帶出凈化系統，額外增加了酸性廢水的處理費用。因此，冶煉煙氣塵含量過高會大大增加制酸系統的運行成本。
相關期刊推薦：《硫酸工業》為國內硫及硫酸行業唯一公開發行的科技期刊，主要欄目有：綜述·專論、自控·分析、生產實踐、設備·材料、革新·改造、環境保護、研究·開發、設計技術、問題討論、延伸產品、廢熱利用、企業管理、工廠介紹、信息拾零、知識講座、技術政策、事故分析等。
2 減少高含塵煙氣對制酸系統影響的措施
2.1 固液分離技術的應用
根據礦塵粒徑的不同，采用兩級除塵工藝，通過物理沉降和過濾，除去直徑大于等于2.5μm的顆粒物。湍沖塔循環稀酸經湍沖塔底流泵進入脫氣塔，利用系統負壓，脫除酸性水中SO2氣體，脫氣后利用高度差自流進入酸性水緩沖罐進行粗過濾，后經壓濾泵輸送至板框壓濾機進行精過濾，壓濾清液回湍沖塔，產生的濾餅重回火法系統冶煉，進而將制酸系統內部酸性水含有的泥移除，達到除泥效果。
隨著煙氣塵含量的增加，為滿足制酸系統的除泥需求，采取以下措施對現有裝置進一步優化：
1)增加壓濾設備。為防止煙氣含有的塵后移進入電除霧器及轉化系統，在洗滌塔及冷卻塔底部出口各增加1臺壓濾機，提高系統的壓濾能力，將煙氣中的塵通過稀酸洗滌壓濾后帶出凈化系統，達到除塵目的。
2)連通管加裝閥門。當煙氣塵含量高時，關閉各塔連通管閥門，防止循環稀酸互串造成塵含量高的循環稀酸串入洗滌塔和冷卻塔。
3)新增渣漿罐。由于循環稀酸從酸性水緩沖罐上部進液，酸泥不能有效沉降，即從溢流口流出返回湍沖塔。為此在酸性水緩沖罐底部增加渣漿罐，酸性水緩沖罐底流閥定時打開，可對過濾器進行反沖洗，反沖洗漿液進入渣罐，待壓濾機入口流量降低至一定值、壓力升高至一定值時，渣罐中的泥漿由泵送入壓濾機進行壓濾，清液進入清液罐。清液分兩路運行，一路經板式換熱器降溫后返回湍沖塔;另一路進入絕熱塔，經絕熱降溫后返回湍沖塔，達到除泥降溫的效果。
2.2 實施效果
通過運用上述固液分離技術，及時將冶煉煙氣含有的塵從制酸系統帶出，改善了系統指標：凈化泵運行電流由453.7A下降至427.9A;洗滌塔壓降由2.3kPa降低至1.6kPa;二段電除霧器出口顆粒物(ρ)濃度為100mg/m3，出口溫度監測全時段達標;電除霧器電壓穩定，沖洗頻次減少，每月最多沖洗1次即可，大大減少了酸性水排放量，有效降低了系統的運行負荷及運行成本。
3 結語
通過對冶煉煙氣制酸裝置凈化系統升級改造，基本解決了凈化系統工藝參數波動大、制酸裝置難以長期穩定運行的問題，為高含塵煙氣的處理提供了有效方法。但一味地靠增加設備、擴大流程不是長久之計，冶煉系統和制酸系統應充分結合生產實際，從源頭遏制煙氣高含塵，進而為冶煉系統與制酸系統的匹配化生產及設備設施的安全穩定運行提供有利保障。——論文作者：姜子燕，彭國華，楊 會，潘從強
