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摘 要： 摘要：根據(jù)地基地質(zhì)情況采用清表、清淤或清雜物及泥漿，地基區(qū)域清理干凈后回填山劈石，分層回填、分層碾壓檢測，地基用25T壓路機碾壓，壓實地基處理后要求密實度達到93%以上，地基承載力達到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，橫向?qū)挾?6.2m，外側(cè)
摘要：根據(jù)地基地質(zhì)情況采用清表、清淤或清雜物及泥漿，地基區(qū)域清理干凈后回填山劈石，分層回填、分層碾壓檢測，地基用25T壓路機碾壓，壓實地基處理后要求密實度達到93%以上，地基承載力達到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，橫向?qū)挾?6.2m，外側(cè)做兩條排水溝，以避免地面水流入支架區(qū)浸泡支架地基。地基處理好后，整體澆筑C20砼，厚20cm。澆筑時保證砼插搗密實，澆筑后基礎(chǔ)表面平整，并進行養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不少于7天，基礎(chǔ)澆注完成3天后即可搭設(shè)支架。
關(guān)鍵詞：施工建設(shè),路橋建設(shè),建筑管理
基底按要求處理合格后，按支架設(shè)計圖紙人工進行支架的搭設(shè)。施工時先在地面上按支架設(shè)計要求的間距彈墨線，嚴(yán)格按線進行支架的搭設(shè)，并在第一層立桿上就將連接接頭間隔錯開，保證橫平豎直，接頭處鎖扣要鎖緊。
根據(jù)跨長吉公路特大橋40+64+40m連續(xù)箱梁設(shè)計圖紙及現(xiàn)場考察情況，鰲龍河特大橋連續(xù)梁現(xiàn)澆支架采用WDJ碗扣式多功能腳手架組拼整個支架的方案。滿堂式碗扣支架體系由支架基礎(chǔ)、Φ48×3.5mm碗扣立桿、橫桿、斜撐桿、可調(diào)節(jié)頂托、可調(diào)節(jié)底托、15cm×15cm木方做縱向分配梁、10cm×10cm木方橫向分配梁。模板系統(tǒng)由側(cè)模、底模、內(nèi)模、端模等組成。15cm×15cm木方分配梁沿縱橋向布置，直接鋪設(shè)在支架頂部的可調(diào)節(jié)頂托上，翼緣板、箱梁底模板采用15mm厚大塊竹膠模板，后背橫橋向10cm×10cm的木方(高3m以上梁段間距為17cm，高3m以下梁段間距為20cm)，然后直接鋪裝在15cm×15cm木方分配梁上進行連接固定。側(cè)模模板采用15mm厚大塊竹膠模板，后背豎向10cm×10cm間距30cm的木方，然后用雙槽鋼縱橋向連接并采用橫向通長拉桿加固，沿梁底模板下設(shè)一排通長拉桿，拉桿螺栓采用M25標(biāo)準(zhǔn)件，縱向間距90cm，豎向間距80cm。內(nèi)模采用15mm厚木膠合板，后背豎向10cm×5cm木方，然后用10cm×10cm間距100cm左右的縱向木方固定，并采用短鋼筋兩端設(shè)可調(diào)頂托牢固支撐縱向木方。
支架拼裝好并安裝底模后，對支架進行荷載預(yù)壓，以消除支架的非彈性變形。荷載可用袋裝土(全風(fēng)化花崗石)或沙分層碼放，加載的荷載強度與梁的荷載強度分布一致。全部加載按60%、80%、100%、120%逐級進行，全部加載在最短時間內(nèi)完成，每級加載最短持續(xù)30分鐘，也可待檢測數(shù)據(jù)穩(wěn)定后繼續(xù)加載，但不得小于10分鐘，全部加載完成后，應(yīng)持續(xù)3天左右，卸載后測得殘余變形，以測得混凝土重量引起的撓度反向設(shè)置支架預(yù)拱度。
為保證梁體的外觀，所有外模板全部采用122×244×1.5cm大塊竹膠模板，先在現(xiàn)場分塊進行加工制作備用，安裝時采用吊車吊裝就位。
采用大塊竹膠模板作為箱梁底模，板長向要與后背10cm×10cm的木方垂直設(shè)置，底模的鋪設(shè)應(yīng)按設(shè)計和施工要求，結(jié)合預(yù)壓實驗結(jié)果設(shè)置預(yù)拱度。
堵頭模板因有鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道孔眼，模板采用15mmm厚木膠合模板挖孔，按斷面尺寸挖割。孔眼必須按鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道位置精確定位切割。每個預(yù)應(yīng)力管道預(yù)留孔位要編號，以便施工中快速準(zhǔn)確定位。縱向及橫向預(yù)應(yīng)力張拉端槽口尺寸及位置要求準(zhǔn)確。
采用大塊竹膠模板，后背10cm×10cm間距20cm的木方，縱向每兩根槽鋼加工成一組梁作為拉桿加勁肋。外模每節(jié)長2.44m，并配以適當(dāng)?shù)亩坦?jié)以便調(diào)整。
內(nèi)模板分側(cè)模、頂板、上下拐角模板和底板壓腳板，采用15mmm厚木膠合模板，拐角模板和頂?shù)装逶O(shè)計成活動式，方便加工和即時拆裝。
鋼筋在支架上綁扎或焊接時，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，內(nèi)模板安裝完畢后再進行頂板鋼筋的綁扎。鋼筋施工中應(yīng)保持模板內(nèi)干凈，并對模板表面進行防護，以保證梁體砼的外觀。當(dāng)梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力鋼筋相碰時，可適當(dāng)移動梁體鋼筋或進行適當(dāng)彎折。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，且綁扎鐵絲的尾段不應(yīng)伸入保護層內(nèi)。所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋;橋面泄水孔處鋼筋可適當(dāng)移動，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強;施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準(zhǔn)確，應(yīng)根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，可采用增加架立筋數(shù)量或增設(shè)W形或矩形的架立鋼筋等措施。
預(yù)應(yīng)力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2005預(yù)應(yīng)力鋼絞線和Φ25mm高強精扎螺紋鋼筋，縱向管道形成采用內(nèi)徑為90mm和100mm的塑料波紋管成孔，橫向管道形成采用內(nèi)徑90×19mm和70×19mm的扁形塑料波紋管成孔，豎向管道形成采用內(nèi)徑φ35mm鐵皮管成孔。在安裝波紋管時，接頭要注意密封好，防止?jié)不炷習(xí)r堵塞管道，影響鋼絞線的穿束。波紋管安裝時，以梁底模板為基準(zhǔn)，按預(yù)應(yīng)力筋曲線坐標(biāo)，直接量出相應(yīng)點的高度，標(biāo)在箍筋上，定出波紋管曲線位置。波紋管的固定，采用鋼筋定位網(wǎng)片，間距為600mm，鋼筋定位網(wǎng)片應(yīng)焊在箍筋上，箍筋下面用墊塊墊實。波紋管安裝就位后，在波紋管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑砼時波紋管上浮而引起嚴(yán)重的質(zhì)量事故。在砼薄弱部位設(shè)置防崩鋼筋，如下圖，保證預(yù)應(yīng)力筋正常張拉。波紋管安裝就位過程中應(yīng)盡量避免反復(fù)彎曲，以防管壁開裂，同時還應(yīng)防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查波紋管的位置，曲線形狀是否符合設(shè)計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等。如有破損，及時修補。
采用3臺泵車進行連續(xù)澆注，箱體一次整體灌筑成型。澆注時以中支點為對稱線兩側(cè)對稱澆筑，灌筑梁段混凝土?xí)r水平分層、由低至高，即由5、6號墩向跨中及4、7號墩處推進。采用縱向分段、水平分層的方法進行澆注。砼在橫斷面上的澆注順序為：底腹板倒角處→腹板正下部→底板→腹板上部→頂板。混凝土澆筑分層連續(xù)推移時，間隙時間不得超過60min，不得隨意留置施工縫，混凝土每層的攤鋪厚度不宜大于30cm。
混凝土振搗以插入式振搗器為主。對鋼筋較密的兩端采用鋼管或鋼釬插入引路。對于支座板及錨墊板后部必須振搗密實。在鋼筋較密集處應(yīng)注意振動棒插入位置，以防振搗棒難以拔出。振搗時特別注意預(yù)應(yīng)力錨頭處砼的振搗，且不要碰撞波紋管，以防破損進漿不能張拉。在澆筑第一層底腹板交接處混凝土?xí)r，箱內(nèi)底板的振搗人員應(yīng)在面料機下料處將振搗棒沿內(nèi)模下梗肋處插入振搗棒引流，然后頂板上的振搗棒再沿內(nèi)模與鋼筋間的間隙插入加強下倒角處振搗。對于下梗肋處流淌出來的混凝土應(yīng)及時振搗，采用密插短振的方法振搗。第二混凝土灌完后應(yīng)補灌底板不足的部分，對前后兩次混凝土交接處應(yīng)加密振搗，防止形成明顯接縫。
張拉時先張拉縱向預(yù)應(yīng)力筋，再張拉豎向預(yù)應(yīng)力筋，最后張拉橫向預(yù)應(yīng)力筋。鑒于主梁的鋼絞線較長，因此采取先穿束后澆筑混凝土的方法施工。早期張拉梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值的90%后，且必須保證張拉時齡期大于4天。終張拉梁體混凝土強度及彈性模量達到設(shè)計值的100%后，且必須保證張拉時齡期大于10天。橫向預(yù)應(yīng)力筋于梁體混凝土強度達到設(shè)計值的100%后張拉，采用單側(cè)交錯張拉。豎向預(yù)應(yīng)力筋采用Φ25預(yù)應(yīng)力用螺紋鋼筋，每根張拉力350KN。伸長值按0.003565Lmm計算，L為豎向預(yù)應(yīng)力筋長度，以“mm”計。為了盡量減少豎向預(yù)應(yīng)力損失，豎向預(yù)應(yīng)力筋采用兩次重復(fù)張拉的方法，即第一次張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設(shè)備等原因造成的預(yù)應(yīng)力損失。縱向預(yù)應(yīng)力筋采用φ15.2鋼絞線束，鋼絞線為標(biāo)準(zhǔn)型，強度級別為1860Mpa的低松弛鋼絞線，采用自錨式拉絲體系錨具(M15-19、M15-12、M15-11、M15-7)，張拉采用與之配套的千斤頂。按照設(shè)計的張拉順序，兩端同步張拉，并從外到內(nèi)左右對稱進行，最大不平衡束不大于1束。當(dāng)油表讀數(shù)達到0.1σk時，測量出各千斤頂活塞伸出長度，待梁體受力穩(wěn)定后，四臺千斤頂同步張拉到σk，張拉應(yīng)力達到規(guī)定值后，四臺千斤頂全部停止工作待梁體受力穩(wěn)定后，測得實際伸長值，從而與理論伸長值進行校核。如果實測伸長值與理論伸長值之差超出設(shè)計規(guī)定，須將鋼絞線松開，重新進行張拉。
梁體張拉完成后，在48h內(nèi)進行管道壓漿。為保證梁的耐久性，管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。壓漿前，錨具外面的預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹脂膠漿填塞，并將管道內(nèi)的雜物、積水排出，保證壓漿密實、不漏壓。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。壓漿泵應(yīng)采用連續(xù)式。同一管道壓漿應(yīng)同時進行，一次完成。管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必須確認(rèn)出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。在孔道的一端用壓漿泵將攪拌好的水泥漿體壓入管道，當(dāng)漿體注滿管道且確認(rèn)出漿濃度與入漿濃度一致時，關(guān)閉出漿口并在0.50MPa下持壓5min，壓漿最大壓力不得超過0.6MPa。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不得超過40min;要在拌制水泥漿同時，制作標(biāo)準(zhǔn)試塊，并與構(gòu)件在同等條件養(yǎng)護，待符合設(shè)計強度要求后方可通行和加載。
壓漿順序自下而上，并應(yīng)將集中在一處的孔道在一次作業(yè)中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道;如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道通暢無阻。為檢查孔道內(nèi)水泥漿的實際密度，壓漿后應(yīng)從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。
